“塑料中央供料系统”的通俗解析，通过​​气力输送+智能调配​​实现全自动供料，特别适合多机台、多原料的塑料生产线。核心价值是​​用一套系统替代人工搬运，节省70%人力成本​​：

一、系统组成：像“血管网络”的智能供料中枢

专利系统由​​气源动力、原料处理、智能分配​​三大模块组成（图1）：

1. ​​气源动力核心​​：

   • ​​双罗茨风机​​（3）：高压气泵（0.6-0.8MPa），一用一备自动切换

   • ​​破真空阀​​（2）：风机待机时自动切断气路（节能＞40%）

   • ​​除尘桶​​（5）：内置布袋过滤粉尘，保护风机

2. ​​原料处理中枢​​：

   • ​​人工投料箱​​（10）：主原料入口（如新塑料粒子）

   • ​​破碎机​​（17）+ ​​粉碎装置​​（14）：回收废料破碎再利用

   • ​​比例阀​​（18）：精确混合新料与回收料（比例可调）

   • ​​干燥机​​（11）：除湿加热（防气泡瑕疵）

3. ​​智能分配网络​​：

   • ​​真空料斗​​（15）：暂存混合原料

   • ​​原料分配站​​（8）：通过快接接头（19）分流到多台注塑机

   • ​​料位开关​​（12/20）：自动检测缺料并触发补料

✅ ​​创新设计​​：

• ​​双风机冗余​​：主风机故障时，备用风机3秒内自动接管（图1右侧切换阀）

• ​​脉冲除尘​​：除尘电磁阀（7）定时振打布袋，粉尘落入清灰桶（6）

二、工作流程：五步自动化供料（结合图2）

以某家电厂生产塑料外壳（新料70%+回收料30%）为例：

​​步骤1：原料预处理​​

• 新料投入人工箱（10）→ 废料进破碎机（17）粉碎

• ​​比例阀​​（18）按7:3混合新旧料 → 气流输送至真空料斗（15）

​​步骤2：干燥除湿​​

• 混合料进入干燥机（11）除湿（80℃/2小时）

• ​​料位开关​​（12）监控干燥机存量（低于30%自动补料）

​​步骤3：智能分配​​

• 干燥料经分配站（8）分流 → 通过快接接头（19）输送到3台注塑机

• ​​电眼料斗​​（23）实时监测注塑机料仓（图2右下）

​​步骤4：精准输送​​

​​步骤5：除尘维护​​

• 每输送10吨料 → 除尘电磁阀（7）振打30秒 → 粉尘落入清灰桶（6）

• 工人每周清灰一次（避免粉尘爆炸风险）

三、应用案例：佛山玩具厂效率提升3倍

​​改造前痛点​​

• 6台注塑机配12名工人（两班倒）搬运原料

• 回收料掺杂比例不稳定 → 产品色差退货率8%

​​改造方案​​

1. ​​部署本系统​​（图1布局）：

   • 中央破碎机处理所有边角料

   • 分配站分6路对接注塑机

2. ​​运行效果​​：

   ​​指标​​	改造前	改造后
   ​​人力配置​​	12人/天	2人/天（监控系统）
   ​​混料精度​​	±15%	​​±2%​​（比例阀控制）
   ​​日产能​​	1.2吨	3.6吨（干燥及时）
   ​​退货率​​	8%	0.5%

3. ​​经济效益​​：

   • 设备投资￥68万 → ​​8个月回本​​（年省人工￥216万）

   • 除尘系统使车间粉尘浓度从15mg/m³降至2mg/m³（国标＜10mg/m³）

四、对比传统供料的碾压优势

💎 ​​适用场景​​：

✅ ​​大型注塑车间​​（≥3台机器）

✅ ​​高精度产品​​（医疗/汽车零部件）

✅ ​​环保要求严​​（需回收料高比例掺杂）

⚠️ ​​注意​​：系统需≥50㎡空间部署，最小产能匹配1吨/日